IMTS Future Tech

La révolution de la fabrication numérique évolue en 2020

IMTS proposera deux programmes numériques complets, IMTS Network et IMTS Spark pour aider les exposants et la communauté de fabrication. IMTS s’engage pleinement à retourner à McCormick Place comme prévu pour sa rotation normale, du 13 au 18 septembre 2022. (www.imts.com)

«Le salon se déroule sans interruption depuis plus de 80 ans, mais maintenant, la crise sanitaire mondiale des coronavirus nécessite l’annulation de ce qui aurait été la 34e édition de l’IMTS pour la santé et la sécurité de nos exposants, de notre public et de la communauté d’affaires locale», a déclaré Peter Eelman, vice-président et CXO chez AMT – The Association For Manufacturing Technology, qui possède et produit IMTS. «Notre organisation et ses membres sont très fiers de présenter l’un des plus grands événements technologiques de fabrication au monde, qui remonte à 1927. L’annulation est particulièrement poignante car le salon était sur le point d’offrir une ampleur et une profondeur inégalées de ressources pour aider l’industrie à repenser , rétablissez et réengagez les chaînes d’approvisionnement perturbées par COVID-19. »

Tout en reconnaissant qu’un salon en personne ne peut jamais être remplacé par un événement numérique, Eelman a déclaré que l’IMTS se sent responsable de fournir aux exposants et aux visiteurs un moyen de se connecter. «IMTS Network et IMTS Spark fourniront aux exposants et aux visiteurs IMTS des connexions, des opportunités de réseautage et des connaissances techniques», a déclaré Eelman.

Le réseau IMTS diffusera en direct une grande variété de fonctionnalités et d’histoires d’intérêt humain du secteur des technologies de fabrication. IMTS Spark, un nouveau programme, sera une plate-forme numérique complète qui connecte les exposants et les visiteurs de l’IMTS, offre des opportunités éducatives et de réseautage.

Typiquement, Technologie d’engrenage et PTE remplit les numéros d’août et de septembre avec des aperçus de stand IMTS et les derniers produits et technologies pertinents. En 2020, nous adoptons une approche similaire en offrant notre Vitrine technologique qui est l’équivalent numérique de notre couverture IMTS régulière. Revenez sur les sites Web en août et septembre pour plus d’informations.

Vitrine technologique: IMTS Digital 2020

Bourn et Koch

Offre deux machines de fabrication d’engrenages phares

Bourn & Koch avait prévu de présenter ses deux machines de fabrication d’engrenages phares, la modernisation 400H & Fellows 10-4, leur Blanchard 22AD-42 nouvellement redessiné et repensé et, une toute nouvelle plate-forme de machine-outil multifonctionnelle, la MT3 à IMTS 2020. Chacune de ces machines dispose de nouvelles caractéristiques et fonctions qui ne manqueront pas de fournir une solution de machine-outil de premier ordre, offrant une productivité et une qualité accrues.

La tailleuse à engrenages horizontaux Bourn & Koch 400H fournit des engrenages de haute qualité dans un encombrement réduit. Le 400H peut produire des engrenages AGMA de classe 10 sur des pièces jusqu’à 406,4 mm de diamètre avec une course axiale standard de 1930 mm. Un engrenage de module de 6,4 mm maximum peut être coupé sur la machine. Ces dernières années, Bourn & Koch s’est concentré sur le perfectionnement du logiciel de programmation de ses machines à tailler les engrenages. La dernière itération de leur interface homme-machine (IHM) de taillage d’engrenages permet aux utilisateurs de programmer la machine par conversation via une interface à écran tactile de 19,5 pouces pour saisir toutes les données d’engrenage et d’outil. Jusqu’à six surfaces peuvent être programmées sur un engrenage avec jusqu’à six coupes par surface, permettant un contrôle maximal sur le processus de taillage. L’IHM dispose également d’un mode Expert, qui permet encore plus de contrôle sur le processus pour les opérateurs expérimentés. Le 400H dispose de têtes de cuisson 5: 1 et 12: 1 avec six axes de commande CNC. La machine est livrée en standard avec un stock arrière CNC programmable, un changement automatique de la plaque de cuisson et un pivot de plaque de cuisson. La broche de travail du 400H est entraînée avec précision par un moteur intégré et est compatible avec l’outillage des tailleuses à engrenages Barber-Colman, ce qui fait de la mise à niveau vers la CNC une entreprise moins coûteuse.

La machine de façonnage d’engrenages Fellows 10-4 Retrofit est une mise à jour de la technologie moderne sur une pièce classique d’ingéniosité américaine-machine-outil. Bourn & Koch a une longue histoire de fourniture de modèles neufs et remanufacturés de haute qualité de façonneurs d’engrenages Fellows. Cette dernière offre sur le marché offre la même qualité pour laquelle nous sommes devenus connus dans un ensemble plus compact, maintenable et économique. Le 10-4 Retrofit dispose d’un contrôle CNC Fanuc 35i utilisant efficacement Macro Executor pour fournir une interface de programmation familière à ceux qui utilisent les façonneurs d’engrenages Fellows depuis des décennies. Le nouvel ensemble de protection et le petit groupe hydraulique de la machine réduisent l’encombrement de 16 pieds carrés. La machine est livrée en standard avec un guide mécanique et une table de travail à rainures en T. Des options de serrage personnalisées supplémentaires sont disponibles en fonction de l’application. La machine est désormais plus ajustable grâce à de nombreuses améliorations de conception. L’alimentation de la table et la broche d’usinage sont désormais également converties en conception à entraînement direct, ce qui réduit davantage la quantité de composants mécaniques et augmente la précision de la machine pour produire des engrenages formés de haute qualité.

Blanchard est un nom synonyme de meulage de surface. La fameuse «mouture Blanchard» est facile à repérer en tant que gage de qualité et de précision. Le Blanchard 22AD-42 nouvellement redessiné de Bourn & Koch reprend la conception robuste et robuste de sa meuleuse rotative de surface et la met à jour selon les normes d’aujourd’hui. La nouvelle machine est livrée avec un boîtier entièrement en acier inoxydable avec une porte à enroulement automatique. La nouvelle conception du boîtier est étanche, permet une collecte facile du brouillard et présente un potentiel d’automatisation. L’une des caractéristiques les plus intéressantes du nouveau Blanchard 22AD-42 est la dresseuse électrique, qui permet aux opérateurs d’habiller la meule à une quantité préprogrammée en appuyant sur un bouton. De nombreuses mises à niveau de la conception de la machine ont également été intégrées, notamment des mises à jour d’entraînement direct de la broche de meulage et de la table de travail, l’ajout de béton polymère pour l’amortissement des vibrations, un système de rinçage de la base pour faciliter la propreté et une nouvelle IHM de meulage Blanchard facile à apprendre. et programme. La machine est livrée en standard avec un moteur de broche de 50 CV avec la possibilité de passer à 100 CV, doublant ainsi la productivité de la machine.

Le plus récent ajout à la gamme de machines-outils de fabrication américaine de Bourn & Koch est le MT3, une plate-forme de machine-outil multifonctionnelle capable d’effectuer des opérations d’usinage de meulage, de fraisage, de tournage et de perçage / taraudage sur une pièce en une seule configuration. La machine est principalement conçue comme une meuleuse cylindrique verticale de haute qualité, complétant l’offre VBG actuelle de Bourn & Koch dans ce domaine. Le MT3 est livré en standard avec une table de travail à rainures en T de 42 ”de diamètre et une broche de meulage de précision avec une connexion HSK-50A. Les broches de la machine sont interchangeables via le système de serrage innovant HBK-200, ce qui permet d’utiliser la broche appropriée pour l’application. La machine sera équipée d’un dispositif de serrage personnalisé d’Advanced Machine & Engineering pour fabriquer une cartouche de broche de table de cuisson à partir de l’un des fraiseurs 400H de Bourn & Koch en une seule configuration. La machine est extensible d’une meuleuse verticale à un système de machine-outil «one and done», incorporant diverses broches et outils dans une cellule optionnelle supplémentaire qui sont automatiquement changées via le robot Fanuc R2000 et l’outillage d’extrémité de bras Bourn & Koch ‘Alien Claw, permettant pour un changement rapide de la plupart des outils et broches. Un support de broche et un changeur d’outils de type disque sont intégrés à la cellule pour gérer les différents outils et broches pour les opérations requises. La machine est programmée via la combinaison de l’IHM de meulage de Bourn & Koch et du Guide manuel Fanuc-i, utilisant une commande CNC Fanuc 0i pour toutes les fonctions de la machine. Un axe Y virtuel permet à la machine d’exécuter des fonctions de fraisage standard. Le MT3 La broche est équipée d’un puissant moteur Fanuc Beta-il 160M capable de produire 30 kW de 2000 à 10 000 tr / min, fournissant une puissance et une plage suffisantes pour une grande variété d’applications de meulage, de fraisage et de perçage / taraudage. Cette plate-forme de machine est modulaire avec des projets futurs pour une machine à tailler les engrenages verticaux et un centre d’usinage à cinq axes en cours de préparation.

Des démonstrations virtuelles sont actuellement disponibles, contactez machinesales@bourn-koch.com pour plus de détails.

Pour plus d’informations:

Bourn et Koch

Téléphone: (815) 298-5485

www.bourn-koch.com

Fabrication Dillon

Offres spéciales Top Jaws

Les mâchoires supérieures spéciales de Dillon Manufacturing peuvent être fabriquées à partir de cuivre, de laiton, de delrin, d’acier à outils, d’aluminium 1018, 1045, 4140, 8620, A-2, 6061 et d’acier inoxydable, dans des configurations permettant de saisir un ID, un diamètre extérieur ou une combinaison de composants des deux, pour convenir à toute application de serrage. Disponible en mâchoires souples ou dures, ou mâchoires à prise totale, pour pratiquement tous les fabricants de mandrins. Un site Web complet (voir ci-dessous) fournit des détails complets et inclut un format de «devis facile» avec la commodité de «remplir les blancs». Les mâchoires de mandrin standard et personnalisées de Dillon et les coussinets et mâchoires de pinces sont idéaux pour l’usinage à grande vitesse, ainsi que pour l’alésage, le taraudage, le perçage et la finition de précision sur pratiquement tous les marchés industriels. Les mâchoires supérieures Dillon personnalisées, spéciales ou modifiées, dures, souples ou à prise totale, sont fabriquées avec les meilleurs délais d’exécution de l’industrie, ce qui permet d’économiser du temps et de l’argent en réduisant les temps d’arrêt.

Pour plus d’informations:

Fabrication Dillon, Inc.

Téléphone: (800) 428-1133

Special/Custom Jaws

EMAG

Présentation du VLC 350 GT

À quoi ressembleront les voitures dans la rue à l’avenir? Une nouvelle étude du Boston Consulting Group prévoit un mélange de moteurs à essence et diesel (48%), de véhicules hybrides (33%) et entièrement électriques (19%). Pour les équipementiers et les fournisseurs, cela signifie qu’une variété de composants conventionnels, tels que des engrenages de transmission, ainsi que de nouveaux composants de transmission, seront produits à l’avenir – en alternance et avec une forte pression sur les coûts. La machine de tournage / rectification EMAG VLC 350 GT montre comment cette tâche difficile peut être mise en œuvre efficacement dans la production. Différents processus d’usinage dur sont effectués sur des pièces de serrage d’un diamètre maximal de 350 millimètres successivement et en une seule opération de serrage. Les utilisateurs bénéficient d’une solution flexible avec un excellent rapport qualité-prix.

De grandes quantités de production, des processus d’usinage précis et une forte pression sur les coûts – les exigences de fabrication des transmissions sont exigeantes et ne deviendront que plus exigeantes à l’avenir, car l’industrie automobile continue d’évoluer dans ce domaine. Il est probable qu’à l’avenir, il y aura encore plus de variations de transmission à considérer. Comment les fabricants peuvent-ils relever ces défis? EMAG apporte une réponse frappante à cette question avec sa série VLC GT, l’une des innovations les plus réussies lancées par la société sud-allemande ces derniers mois. Il y a deux ans, la VLC 200 GT a été lancée – le «GT» dans le nom signifie «meulage» et «tournage». Il fait allusion à la principale force de cette machine: la combinaison de la rectification et du tournage (et des processus supplémentaires) avec l’automatisation éprouvée du ramassage d’EMAG, permettant d’innombrables solutions de fabrication. Cette variété de technologies permet à la machine de couvrir toute la gamme des opérations d’usinage nécessaires pour les composants de transmission.

Avec l’introduction de la machine VLC 350 GT sur le marché, EMAG étend les capacités de la VLC 200 GT et peut usiner des composants jusqu’à 350 millimètres (14 pouces) de diamètre. Avec ce système, EMAG peut pour la toute première fois offrir la possibilité d’intégrer une broche de rectification avec un axe de pivotement CN. Cela peut contenir, par exemple, des éléments de meulage cylindriques pour le meulage de trous d’alésage internes. Quelle est la stratégie globale derrière ce nouveau développement? «Entre autres choses, nous visons à développer des solutions pour des processus de fabrication avec des lots plus petits qui impliquent inévitablement de nombreux processus de réoutillage», explique Marina Manger d’EMAG Sales. «Dans ces applications, le fait que la machine comporte dès le départ plusieurs broches de rectification différentes est un avantage évident. La zone d’usinage offre également beaucoup d’espace, de sorte que la machine est prête à gérer n’importe quelle tâche. »

La VLC 350 GT effectue l’usinage dur traditionnel des engrenages – du tournage dur des faces d’extrémité au pré-tournage du trou d’alésage, en passant par le cône de synchronisation externe pour terminer le meulage de ces contours – ainsi que de nombreux autres composants à mandrin avec cône interne. Pour ce dernier, la broche de rectification intérieure avec axe de pivotement NC est payante:

Tournage frontal: Le chargement (et le déchargement ultérieur) est effectué à des vitesses élevées avec une broche de ramassage. L’opération d’usinage commence par un tournage dur des faces d’extrémité.

Tournage de contour: Selon la géométrie du composant, les contours intérieurs (avec un ou deux cônes), un trou de forage cylindrique et le cône de synchronisation extérieur peuvent être pré-tournés dans la deuxième étape.

Meulage de contour intérieur: L’utilisation d’un élément de meulage cylindrique sur l’axe CN pivotant permet d’usiner différents angles de conicité internes. Pour ce faire, la broche de meulage pivote précisément à l’angle requis dans chaque cas. Tous les forages requis sont complétés comme ceci (avec un angle de meulage de zéro degré).

Contre-meulage externe: L’opération finale consiste à meuler le cône de synchronisation externe avec la broche de meulage externe.

«Si un client souhaite usiner une large gamme de pièces avec de nombreux alésages différents, nous pouvons également intégrer deux broches de meulage internes dans la VLC 350 GT», explique Marina Manger. «La raison en est que les petits trous de forage nécessitent que l’élément de broyage fonctionne à des vitesses plus élevées, tandis que les grands diamètres de forage nécessitent plutôt une vitesse inférieure. Dans certaines circonstances, cela ne peut pas être réalisé avec une seule broche de rectification. »

En outre, il est essentiel que l’opération d’usinage combinée consistant en un tournage (dur) et un meulage garantisse des processus rapides et une qualité d’usinage élevée: la surépaisseur d’usinage résiduelle après le tournage n’est que de quelques millimètres. Le processus de meulage avec des meules en corindon ou en CBN est nettement plus court. Compte tenu de la faible surépaisseur d’usinage résiduelle, la spécification de la meule peut également être orientée plus spécifiquement vers la qualité finale. Une sonde de mesure intégrée vérifie le diamètre et la longueur du composant après le processus. De plus, un moteur linéaire dans l’axe X garantit des temps de copeau à copeau courts, car il déplace les composants en position d’usinage particulièrement rapidement.

Il existe une variété d’applications possibles pour la VLC 350 GT, en ce qui concerne le volume de production souhaité par exemple, comme le souligne Marina Manger: «Grâce à ses performances, la machine est parfaite pour la production à moyen et grand volume. Sa facilité d’outillage, avec deux grandes portes et des outils accessibles, ainsi que sa flexibilité en termes de configuration, comme mentionné ci-dessus, le rendent néanmoins également intéressant pour les petits lots avec des tâches de production fréquemment changeantes. La machine peut être chargée manuellement ou intégrée dans les lignes de production.

Enfin, EMAG propose à ses clients le VLC 350 GT avec un rapport qualité-prix attractif. Ceci est rendu possible grâce à l’utilisation de composants standard éprouvés. «Nous sommes très optimistes que cette approche s’imposera sur le marché», conclut Manger. «La combinaison de processus rapides, de faibles coûts d’outillage et d’options d’application flexibles a déjà convaincu de nombreux planificateurs de production de la machine précédente.»

Pour plus d’informations:

EMAG LLC

Téléphone: (248) 477-7440

www.emag.com

Gleason Corporation

Favorise la cellule de finition dure et le système de roulement d’engrenages

Lors du salon MPT 2019 à Detroit, Michigan, États-Unis, Gleason a dévoilé pour la première fois sa nouvelle cellule de finition dure (HFC) avec inspection intégrée à 100% de tous les engrenages en cours. Pour la première fois, le HFC combine la dernière rectification de roue filetée avec la nouvelle inspection d’engrenages GRSL avec balayage laser dans un seul système pour enfin résoudre le problème de l’inspection aléatoire des engrenages dans la production d’engrenages conventionnels.

Aujourd’hui: 95% des engrenages ne sont pas testés

Dans la fabrication d’engrenages conventionnels, le contrôle qualité n’est effectué que de manière aléatoire. Cela est dû, entre autres, aux temps de mesure nettement plus longs nécessaires par rapport au temps de production réel et à la capacité de mesure limitée disponible. Dans l’usinage fin dur, par exemple, il n’est pas inhabituel dans le meulage à génération continue de ne mesurer qu’un ou deux composants par cycle de dressage. Selon le cycle de dressage, cela ne correspond qu’à environ 5% des composants réellement produits. Afin de garantir une fiabilité à presque 100%, des statistiques sont à la place utilisées pour valider la plupart des engrenages produits. Les caractéristiques de mesure typiques peuvent être représentées et évaluées statistiquement sur une courbe en cloche gaussienne. En réduisant délibérément les tolérances sur les composants réellement mesurés, il est possible de garantir le respect des tolérances de dessin réellement requises avec une probabilité suffisamment élevée (généralement> 99,99%). Cette méthode est couramment utilisée pour les études de capabilité des machines et des processus et est reconnue dans le monde entier. Les valeurs de capacité de la machine ou du processus cmk et cpk fréquemment prises comme base sont généralement supérieures à 1,67. Statistiquement, le taux de rejet n’est que de 0,57 composant pour 1 million de composants fabriqués, mais cela signifie que seulement environ 50% des tolérances de dessin réellement prévues sont disponibles comme tolérances de fabrication. Dans le monde d’aujourd’hui, cela ne suffit pas. La densité de puissance sans cesse croissante des engrenages et l’importance croissante du comportement acoustique conduisent à des tolérances de plus en plus strictes. De toute évidence, la forte dépendance aux statistiques pose un problème important pour un nombre croissant de fabricants d’engrenages.

Mais jusqu’à présent, une grande partie de l’accent mis sur l’inspection de l’atelier de production s’est concentrée sur la réalisation d’objectifs tels que l’établissement d’une connexion d’inspection en «  boucle fermée  » à la machine de production, et l’installation de la machine de mesure dans l’atelier à proximité immédiate de la machine de production. , par exemple en utilisant des machines à mesurer durcies en atelier. Cependant, le nouveau dispositif de test à rouleaux GRSL de Gleason avec technologie de mesure optique intégrée adopte une approche complètement différente: réduire le temps de mesure afin de pouvoir le faire de manière réaliste dans le temps de production réel. Cela offre la possibilité d’une inspection à 100% de tous les composants fabriqués. Résultat final? Il n’est pas nécessaire de réduire davantage les tolérances et l’inspection à 100% de tous les composants fabriqués peut être effectuée en cours de fabrication.

De nombreuses technologies, un système en boucle fermée

Le HFC offre ainsi une valeur ajoutée significative. Il s’agit d’un système entièrement automatisé avec chargement par robot qui intègre des modules pour les processus auxiliaires afin de répondre facilement et de manière flexible aux exigences spécifiques des clients. Le concept présenté pour la première fois l’année dernière a démontré une séquence de processus complète comprenant le meulage des engrenages, le lavage, le marquage laser, la mesure et la manipulation des pièces dans un système de panier empilable. Le HFC peut néanmoins être configuré pour n’importe quel processus souhaité, avec un seul système remplaçant plusieurs machines.

La capacité d’inspection à 100% du HFC résulte de la nouvelle unité d’inspection à rouleaux GRSL qui est entièrement intégrée au système. Le composant à tester est chargé par le robot sur le dispositif d’essai de roulement à deux flancs. Lors de l’inspection des engrenages, un scanner laser est utilisé pour mesurer toutes les caractéristiques des engrenages. Ainsi, toutes les informations pertinentes pour le profil, le pas et le faux-rond et, si vous le souhaitez, la mesure du pas sont disponibles. Cela se fait pour chaque dent et non, comme c’est généralement le cas, uniquement sur quatre dents réparties sur la circonférence.

Les écarts déterminés au cours du processus – à condition qu’ils soient dans la tolérance – sont directement renvoyés dans la machine de production au moyen d’une boucle de correction fermée. Une correction entièrement automatique et un ajustement en temps réel des paramètres correspondants peuvent être obtenus. Comparez cela au processus de mesure conventionnel dans le laboratoire de qualité, où 45 à 60 minutes peuvent bien s’écouler entre le retrait du composant de la machine et la fourniture du résultat de la mesure. Grâce à l’inspection en cours de fabrication et à la boucle fermée de HFC, la correction souhaitée assurant une qualité optimale pendant le processus de production en cours est beaucoup plus rapide.

Les composants dont les caractéristiques se situent en dehors des tolérances sont automatiquement rejetés. Il est également possible de créer des analyses de tendances approfondies des caractéristiques individuelles et d’effectuer une analyse plus approfondie du bruit des engrenages.

4.0 À l’intérieur

Outre les nombreuses options d’analyse fournies par le système pour optimiser la qualité de la pièce, la cellule de finition dure est également équipée des dernières fonctions 4.0. L’analyse de la machine d’empreintes digitales Gleason pour la maintenance prédictive permet à l’utilisateur de maintenir la disponibilité planifiée de la machine à des niveaux de pointe. Le système de gestion des outils «gTools» de Gleason réduit les erreurs de l’opérateur et l’usure des outils et optimise l’utilisation des outils. Bien entendu, le HFC est équipé des derniers accessoires Gleason, y compris le luminaire modulaire Quik-Flex Plus, qui permet des changements en quelques minutes, et les outils de dressage Gleason.

En résumé

Le HFC, avec ses nombreuses nouvelles fonctionnalités technologiques et son approche révolutionnaire de la fabrication de transmissions modernes, montre ce qu’une équipe mondiale avec une vision commune peut accomplir. Le HFC est en effet une solution hautement souhaitable pour de nombreuses industries et applications où une qualité constante et élevée est importante, comme la production d’engrenages eDrive de haute précision avec des caractéristiques de bruit minimales. Un système unique pour une production rapide et de haute qualité avec contrôle à 100% des engrenages est désormais une réalité.

Pour plus d’informations:

Gleason Corporation

Téléphone: (585) 473-1000

www.gleason.com

Hainbuch

Offre un système de module à 2 mâchoires

Hainbuch a récemment présenté le module à 2 mâchoires, une petite alternative au grand étau centré. Les pièces rondes sont serrées de l’extérieur avec des têtes de serrage (pinces) dans le mandrin de serrage. Les pièces de plus grand diamètre, au-delà de la capacité du mandrin à pince, peuvent être serrées avec le module à 3 mors. Pour les pièces cubiques positionnées au centre sur les centres d’usinage et les fraiseuses, le nouveau module à 2 mors est désormais une option. Le passage du serrage de pièces rondes à des pièces cubiques est possible en moins de deux minutes.

Le module à 2 mors peut gérer des applications de tournage jusqu’à 1500 tr / min. Les modules à 2 et 3 mors utilisent le mandrin à pince Hainbuch comme base. Le changement est possible sans retirer le mandrin de serrage et le réalignement grâce à l’interface de changement rapide Centrex de Hainbuch.

La solution modulaire de Hainbuch, constituée d’un module mandrin et mors, n’est plus comparable aux étaux larges et lourds que l’on trouve dans de nombreux magasins et dont la taille est plus un obstacle qu’un avantage. Comme c’est souvent le cas, la fixation est beaucoup plus grande que la pièce à usiner, les interférences sont donc un problème. Des outils spéciaux plus longs sont alors nécessaires et il existe un risque de collision coûteuse. Le système modulaire Hainbuch, quant à lui, est tout aussi efficace et flexible que vos machines-outils multitâches le sont aujourd’hui.

Pour plus d’informations:

Hainbuch America Corporation

Téléphone: (414) 358-9550

www.hainbuchamerica.com

Produits Helios Gear

Offre la dernière technologie Power Skiving, Gear Hobbing

«Alors que la pandémie COVID-19 a contraint IMTS à annuler, Helios annonce néanmoins avec enthousiasme plusieurs nouvelles technologies pour 2020», a déclaré Adam Gimpert, président d’Helios Gear Products. Les fabricants nord-américains d’engrenages ont maintenant la marque «Neo» de machines-outils de parage mécanique; une série étendue Hera de machines à tailler les engrenages CNC qui couvrent les applications à pas de micro à gros pas; la série TM de machines à ébavurer les engrenages maintenant avec des options CNC pour une productivité flexible; et des outils consommables de pointe pour les applications de meulage et de coupe.

Pour les applications exigeantes où la mise en forme peut être un goulot d’étranglement, les machines Helios Neo Power Skiving (NEOPS) offrent une solution rentable et productive pour des pièces jusqu’à 420 mm (16,5 pouces) de diamètre et 6 modules (4,2 DP). La série NEOPS offre des fonctionnalités en option pour répondre aux besoins de chaque fabricant. Il s’agit notamment de l’affûtage des outils, de l’ébavurage des engrenages, du recoupage et des systèmes d’automatisation flexibles.

La série de machines à tailler Helios Hera s’est étendue pour inclure les modèles 30, 150, 200, 350 et 500. La série utilise des caractéristiques techniques de pointe telles que Fanuc ou Siemens CNC complet, moteurs couple à entraînement direct, balances numériques européennes, easy -utiliser (et former) la programmation de dialogue et des systèmes d’automatisation unifiés polyvalents. En 2020, Helios a présenté les modèles 200 et 500. Le Hera 200 offre la plupart des capacités techniques éprouvées du 350, mais dans un boîtier plus petit pour une empreinte physique et financière réduite. Le Hera 500 est la plus grande solution actuelle de la série avec des capacités pour des pièces de plus de 500 mm (19,685 pouces) de diamètre et 12 modules (2,1 DP).

Cette année, la série de machines à ébavurer les engrenages Helios TM (Tecnomacchine) a ajouté plusieurs options CNC. Les modèles TM 200, 250 et 1000 offrent tous des options CNC complètes, qui permettent aux fabricants de stocker et de contrôler par programme les paramètres de la pièce et de l’outil, tels que les vitesses de broche, la direction et les positions radiales, axiales, tangentielles et d’inclinaison. Pour les fabricants qui ont besoin de récupérer la main-d’œuvre d’ébavurage tout en augmentant la qualité reproductible, la série Helios TM fournit des solutions rentables.

Enfin, l’outillage consommable Helios continue de dominer l’industrie, soutenu par une équipe d’ingénieurs dédiés. Pour la coupe des engrenages, les plaques de cuisson au carbure Helios ont relevé la barre avec une qualité élevée, un faible coût et une livraison rapide (nouveau en 2020: aussi rapidement que deux semaines, sur commande). Helios propose également des outils en acier haute vitesse compétitifs, des fraises à façonner, des fraises, des broches et des fraises à découper. Pour les abrasifs, Helios propose des outils pour le meulage, le rodage, le dressage et le meulage en biseau mono-profil ou continu. Nouveauté 2020: la série Rex-VTEC est disponible pour les systèmes de dressage VSD. Quelle que soit l’application de l’engrenage, Helios dispose d’une solution d’outillage consommable compétitive et conçue.

Pour plus d’informations:

Helios Gear Products, LLC

Téléphone: (847) 931-4121

www.heliosgearproducts.com

Klingelnberg

Présente la dernière technologie d’usinage

Avec la rectifieuse à engrenages coniques Oerlikon G 35, Klingelnberg a mis en œuvre une nouvelle conception de machine pour la méthode à 5 coupes. En conséquence, la fabrication d’engrenages aéronautiques en termes d’efficacité décolle vraiment. Pour y parvenir, le fournisseur du système a combiné une technologie éprouvée avec de nouvelles idées. Les engrenages coniques fabriqués selon la méthode à 5 coupes avec un réglage fixe sont utilisés dans l’industrie aéronautique. Cela implique l’usinage consécutif de flancs de pignon convexes et concaves, avec différents outils et différents réglages de la machine. En raison des procédures de certification complexes pour les applications aérospatiales, le passage à un autre engrenage n’est pas une option. Cependant, la nouvelle rectifieuse à engrenages coniques Oerlikon G 35 rend la production d’engrenages aérospatiaux beaucoup plus efficace grâce à sa technologie: avec ses deux broches de rectification disposées verticalement, elle est spécialement adaptée à ces exigences. Contrairement aux anciens concepts à double broche avec broches de meulage fixes, la G 35 est équipée de deux têtes de meulage qui sont positionnables indépendamment l’une de l’autre, permettant ainsi une flexibilité maximale.

La rigidité élevée et la stabilité thermique garantissent des résultats d’usinage optimaux et, grâce au concept vertical avancé, les dépôts de boues de broyage dans la chambre de travail peuvent être évités. Son nom, «Clean Cabin», est ainsi justifié. Le concept de fonctionnement de la machine est basé sur l’interface logicielle tournée vers l’avenir KOP-G, qui fonctionne de manière intuitive via un écran tactile haute résolution. Les touches de fonction du panneau de commande offrent ainsi un accès direct aux fonctions de configuration fréquemment utilisées.

Mesure complète (Done-in-One) de composants complexes en une seule étape

Qu’il s’agisse d’ébauches de tournage, de pièces rectifiées ou de roulements à rouleaux – la variante Klingelnberg G Les centres de mesure de précision sont spécialement conçus pour être utilisés dans le processus de production de composants à symétrie axiale. Avec ces machines, Klingelnberg suit l’approche consistant à exécuter divers processus de mesure en une seule étape en tant que mesure complète (Done-in One). Un centre de mesure de précision Klingelnberg est capable de mesurer rapidement les dimensions, la forme, le contour et la rugosité de surface en un seul cycle automatisé. Cela réduit les coûts d’investissement et contribue à réduire les coûts de processus. En outre, les centres de mesure de précision Klingelnberg garantissent également la précision de mesure requise s’ils sont utilisés directement dans la production. Cela permet non seulement d’économiser sur les coûts de climatisation, mais le centre de mesure peut également être directement intégré dans le processus de production. Cela élimine le besoin d’installer plusieurs machines différentes, économisant ainsi un espace de production précieux. Avec son centre de mesure de précision G Variant, Klingelnberg contribue ainsi de manière significative à la réduction des coûts de qualité.

Avec le principe «Done-in-One», mesure complète de pièces à symétrie axiale sur une seule machine, la variante G des centres de mesure de précision Klingelnberg a remporté le Best of Industry Award 2020 (décerné par MM MaschinenMarkt) dans la catégorie Technologie de mesure.

Pour plus d’informations:

Klingelnberg America, Inc.

Téléphone: (734) 470-6278

www.klingelnberg.com

Machine-outil MHI

Développe la série FR pour fabriquer des engrenages pour robots

Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co., Ltd., qui fait partie du groupe Mitsubishi Heavy Industries (MHI), a développé de nouveaux modèles de machines de taillage et de façonnage d’engrenages avec un usinage très précis pour fabriquer des réducteurs de précision pour robots. Ces nouveaux produits, commercialisés sous le nom de «Série FR», répondent au besoin en croissance rapide d’une fabrication hautement précise et efficace d’engrenages à ondes de contrainte et autres engrenages de réduction de précision pour robots. Le lancement à part entière commencera en août 2020, avec le dévoilement lors d’un séminaire en ligne prévu en septembre.

Le nom «Série FR» est dérivé de «Fine Pitch for Robot, Reducer». Les unités ont été développées sur la base des modèles existants de MHI Machine Tool, dont plus de 2 000 ont été livrés à l’industrie automobile et à d’autres fabricants. L’expansion du marché des robots industriels et de survie ces dernières années a conduit à une forte augmentation de la demande pour les engrenages à petits modules de haute précision à l’intérieur des engrenages de réduction de précision utilisés dans les articulations de ces robots. Deux types d’engrenages sont utilisés dans ces réducteurs (un engrenage à dent externe et un engrenage à dent interne), et MHI Machine Tool a ajouté à sa gamme une machine à tailler pour créer l’engrenage externe et une machine de façonnage pour fabriquer l’engrenage interne. Contrairement aux engrenages de production de masse conventionnels généralement utilisés dans l’industrie automobile, qui ont des modules (tailles de dent d’engrenage) de 1 à 4 et des exigences de précision de classe ISO 8 ou 9, les engrenages pour robots nécessitent une plus grande précision, avec des modules de 1 ou moins. , et une classe ISO de 3 à 6. La série FR a été spécialement conçue pour répondre à ces exigences.

Les machines de taillage de MHI Machine Tool utilisent des moteurs à entraînement direct pour la broche principale à laquelle l’outil de coupe (table de cuisson) est attaché et la broche de la table de travail qui maintient la pièce, ainsi qu’une technologie de contrôle avancée. By limiting the machine tool error to the greatest extent possible, this system achieves a pitch error of just 1 micrometer (μm). Compared with precision gear cutting, accuracy has been raised three classes (from around ISO 6 to ISO 3). Also, the fast cutting speed with up to 8,000 rpm (revolutions per minute) shortens the processing time by around a third, contributing to greater productivity.

The shaping machines utilize high precision worm gears for the cutter head and worktable that comprise the core components. Further, strict management values in the machine’s assembly precision has raised the precision class for the gear working by two levels (from around ISO 6 to ISO 4), providing high gear precision.

MHI Machine Tool is utilizing its strength in manufacturing both gear cutting machines and cutting tools to not only offer machines to manufacture the high-precision gears used in precision reduction gears for robots, but with its comprehensive solutions for gear machining, including cutting tools to ensure optimal cutting, processing know-how, and automated systems, is contributing to the manufacturing of high-precision gears.

MHI Machine Tool completed its first hobbing machine in 1962, and over nearly six decades has continually developed new products and technologies. This track record and degree of contribution to the market has raised the company’s standing, and at the end of June this year led to MHI Machine Tool being selected for inclusion in the “Global Niche Top Companies Selection 100” by the Ministry of Economy, Trade and Industry (METI). Going forward, as an industry leader, and as a manufacturer of the gear machine tools that support a wide range of industries, MHI Machine Tool will continue to lead the way in manufacturing.

Pour plus d’informations:

Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.

Phone: (248) 669-6136

www.mitsubishigearcenter.com

Open Mind

Presents Latest Software Upgrades and Modules

Open Mind Technologies AG recently announced the latest versions of hyperMILL encompassing a wide range of enhancements and important new machining strategies, further advancing the capabilities for accurate, efficient 3D and 5-Axis machining.

Developed with Industry 4.0 in mind, hyperMILL VIRTUAL Machining features a VIRTUAL Machining Optimizer which provides innovative solutions over and above simulation and identifying error conditions. These capabilities improve toolpaths that are traditionally calculated in the CAM engine, and incorporate knowledge of the part model, tooling, the toolpath calculation and collision check engine, and the machine tool model with its physical constraints. le hyperMILL VIRTUAL Machining Optimizer enables individual part programs to be linked with smooth and safe connections, enabling the cutter to remain close to the workpiece.

A new hyperMILL Automation Center allows users to automate the job list creation processes in hyperCAD-S, serving as both a development and runtime environment. New features also include the ability to select and position the clamping device, as well as define a uniform process for all programmers.

The ADDITIVE Manufacturing process in hyperMILL CAM software supports 3D printing and subtractive machining on one machine tool. This technology offers flexible strategies for additive material applications, including filling strategies for both planes and free-form shapes, and in 2D and 3D sections. Applications also include hybrid machining to fix damaged parts and additive machining of an existing component.

The latest software offers 5-axis strategies for fast, easy-to-use programming, resulting in reduced cycle times and high-quality surface finishes. The integrated hyperMILL MAXX Machining finishing module, a performance package of the hyperMILL CAM software suite, is the CAM programming source enabling the use of conical barrel cutter technology to reduce machining cycle times by over 90%. It is ideal for planar, ruled, and curved surfaces often found in complex 5-Axis components. Three modules are available including finishing, roughing, and drilling.

Pour plus d’informations:

Open Mind Technologies

Phone: (339) 225-4557

www.openmind-tech.com

Sandvik Coromant

Offers Online Application Training Program

Sandvik Coromant has launched a new online application training program to share knowledge and best practices for metal cutting operations. The eight-part program has been released online and is accessible via the Sandvik Coromant website. Customers will develop theoretical and application-based knowledge in turning, milling, drilling, and threading for both indexable and solid round tools. Communicated through pre-recorded presentations, the online training courses will provide customers with valuable insights into the best practice strategies for machining.

The program consists of eight separate modules, including specialist topic areas such as solid round tools for drilling, milling, and tapping. The three Solid Round Tools modules will be led by expert, Ben Lodge, solid round tools product specialist for North Europe at Sandvik Coromant. During these sessions, customers will learn the fundamentals for successful metal cutting, including the importance of process control and developing the correct machine set up.

A module on indexable drilling will be led by Mikael Carlsson, indexable drilling and boring specialist for North Europe at Sandvik Coromant. Here, learners will develop an understanding of the vital process considerations for drilling deep holes and how to optimize chip formation for different drills and workpiece materials. A separate module on indexable milling will be hosted by Barry Cahoon, Sandvik Coromant’s indexable milling specialist for North Europe.

Lee Kendall, turning product specialist for North Europe at Sandvik Coromant will deliver modules on parting and grooving, thread turning and general turning. Here, learners should expect to develop new knowledge of different insert geometries and grades.

Each training module is approximately 30-minutes in length, allowing customers to fit the program around their busy schedules. As pre-recorded courses, the recordings can be viewed at any time, allowing customers to complete the program at their own pace.

“Check out our eight short, online training webinars covering all areas of metal cutting.  You can watch at anytime, anywhere. Join in to learn new skills,” says Björn Roodzant, vice president marketing and communications at Sandvik Coromant.

Pour plus d’informations:

Sandvik Coromant

Phone: (201) 794-5000

www.sandvik.coromant.com

SMW Autoblok

Launches Stationary Workholding Program

SMW Autoblok launches their first ever Stationary Workholding Promotion offering up to 30 percent off on premium clamping products including APS, STV, SINTEX and SinterGrip technology, to name a few. SMW Autoblok’s promotional goal is to help its esteemed global network by saving money, time, and increasing productivity in their production facilities. They are offering a myriad of clamping solutions to enhance machining operations. Sale products include:

APS 140 + Top Pallets

SINTEX

MC/LC

SinterGrip

PTP – Protected Pneumatic Twin Vise

STV – Spring and Air Operated Twin Vise

Tetrablok + Tombstone

Many of the models offered in the promotion including APS 140, are Proofline sealed, protected against corrosion and feature a built-in air cleaning function to ensure that the clamping system’s support surface remains clean and free of chips during changeover or automation. The 140 pull-in forces for each module can be increased up to 45 kN by the turbo function.

The SINTEX 100 and 125 vise series offer clamping ranges from 155 to 250 mm and includes SMW Autoblok’s premium SinterGrip insert technology providing 3.5 mm clamping range (versus 300 mm standard for other industry models). SinterGrip technology, also on special, reduces material waste and cost and optimizes performance of both the machine and tools.

Pour plus d’informations:

SMW Autoblok

Phone: (847) 215-0591

www.smwautoblok.com

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